electronics.stackexchange 上的测试和集成工程师
您如何GPS module在制造过程中检查 a 及其子系统是否符合要求？我的公司最近遇到了一些设备问题。有些人（曾经）没有 GPS 锁，发现问题出在天线上（一旦更换它就可以正常工作）。
但是我们不能在制造过程中测试每台设备（超过 5000 个）的 GPS 锁（或者这是唯一的方法吗？）。有没有一种标准的方法来检查以确保硬件不会让我们失望？
编辑：如果我收到有效的数据时间（硬件发送的默认数据时间以外的数据时间），我可以假设硬件很好吗？
这里没有免费的午餐。您需要一个可靠的测试计划。这是一个非常值得投资的领域，因为一旦您因运送劣质产品而声名鹊起，就几乎不可能动摇它。
在很大程度上，您需要能够信任您的组件供应商，并且只专注于测试在组装过程中发生的错误类型，包括错误/丢失组件、焊接不良等。目视检查是一种方法可以在这里应用，但也有自动电气测试可用于发现大部分潜在问题。但如果您使用不可靠的供应商，那么您必须在来料检验和测试上投入更多资源。
但是，至少在最初的批次中，没有什么可以替代最后的全面功能测试。如果您发现您的故障率足够低，您可能会考虑仅对后续批次进行抽查，或完全放弃功能测试，但您需要平衡由此产生的客户退货和不满意的风险和成本。
也就是不联系。我目前遇到了 2 个冷焊和 3 个无接触问题。
在我看来，您在最终测试中出现了漏洞。（我假设您有某种测试夹具）
我可以想象等待 GPS 锁定需要太多测试时间，但是，特别是在检测到错误的情况下，您应该在天线上添加电阻/接触/SWR 测试。
有几种方法可以加速 GPS 模块组装测试：
天线连接器故障会导致信号强度下降。这可以从完全丢失到几乎完全信号强度的任何地方变化。
最好有一个已知传输强度的 GPS 模拟器，并检查每个模块上接收到的信号强度。
根据我的经验，您可以获得 GPS 时间戳，其信号强度远低于位置锁定所需的信号强度，因为单个可见卫星足以获得（粗略的）时间戳。所以这种测试会检测到 100% 的信号丢失，但可能不会检测到 80% 的丢失。即使是完全锁定测试也不会检测到 20% 的损失，这仍然可能意味着您无法满足您向客户承诺的规格。