当进行面包板测试时，电阻器（通孔）上的导线长度非常舒适。这同样适用于其他组件，如二极管或电容器。我认为端子长度是为适合此应用而设计的，因为它本质上类似于 60 年前，阀门在“空气中”（没有 pcb）与电阻器的连接方式。
然而，由于几乎所有通孔电阻器都进入印刷电路板，因此端子可能只有一半长度。或者，如果它们是有角度的，它们可以具有正确的 pcb 插入长度。我实际上已经看到了这些，但是我在digikey上找不到它们，所以我认为它们并不常见。
铜相对昂贵且越来越稀缺。长端子的切割似乎只会造成额外的浪费，因此造成不必要的回收和/或环境成本。
问题是：是否有什么阻碍了向较短终端长度的过渡，或者大多数机器能够毫无问题地接受它？重述：为什么很久以前没有缩短端子线。
我期望得到有关文化方面的答案，因为标准降低了每个人的成本，但我对潜在的技术障碍（减少浪费）更感兴趣。我们能不能继续前进？为什么不？
除功率元件外，通孔元件并不是真正的创新温床，因为它们在 20 至 30 年前左右已在很大程度上被 SMT 零件所取代。诸如切割机、端盖压接机和焊接机之类的设备正在被淘汰，而且很可能不会被更换。
在一些旧设计中，电阻器是垂直安装的，无论如何都需要在一侧使用长引线。事实上，您可以一次购买预先制成该形状的电阻器，其中长引线部分涂有漆。
此外，适合自动化装配机械的标准包装是卷带式或弹药包（Z 形折叠带状部件装在纸板箱中运输），这需要在末端带有带子的长引线。同样，这些东西（指通孔自动填充设备）通常不会被替换（图片来自这里.
散装电阻器可能用于在非常低端的产品中手动组装，组装在劳动力非常便宜的地方，但这几乎不是一个增长市场。
引线很少由铜制成，而是由电镀低碳钢制成，您可以用磁铁轻松确认这一说法。一些 SMT 零件使用铜引线框架而不是钢来增加导热性和导电性。
回到过去，对于手动组装，人们可以以名义上的额外成本（不是通过分销商，而是直接向制造商）订购切割和成型以适合 PCB 的电阻器。它将降低运输成本。制造商通过成型和切割机运行他们的标准零件，但我认为他们绕过了胶带部分（这些年来，我对通孔电阻工厂的记忆变得有点模糊）。
定量比较现代零件（如 0201 或 0603 电阻器与卷带电阻器）的浪费百分比（按重量或体积）可能会很有趣。我猜它可能真的涨了。
大概是历史问题吧。我假设您主要在谈论通孔组件。他们有更长终端的一些原因：
对于 SMD 元件，端子很小或只有底部的小区域。
但是，有些组件的最小端子引线很舒服，例如受温度影响很大的组件（例如温度保险丝）。
假设腰围减少主要是大规模生产的问题，但对于通孔组件而言则不是问题，因为公司已经使用（小型）SMD 技术。