为了在打印多个对象时最大限度地减少回缩和移动，当每个对象在开始一个新对象之前以传统方式自下而上逐层构建时，一些切片器会生成用于顺序沉积的 gcode。当然，热端几何也有一些限制
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所以笨重的hotends不允许使用这个技巧，因为连续的碎片比几厘米更近。如果有最小末端执行器几何形状的热端（针状，很像 CNC 上的钻头），我们甚至可以做一些事情，比如使单个物体的轮廓螺旋化。这也有可能用于其他技巧，例如生成交错层以获得更好的层粘合等。我找不到任何关于最小几何热端的正在进行的工作。有链接吗？制作一个可能有哪些挑战？加热块和加热筒是不可能的，但镍铬合金线和快速 PID 热控制器可能会完成这项工作。
传统的热端只需在相邻的两个侧面上无障碍地达到所需的打印高度即可实现您想要的效果。唯一的另一个要求是能够告诉您的切片机您希望以何种顺序打印模型。
例如，如果您的热端在正面和左侧都没有障碍物，那么您需要做的就是将模型布置在一个直线网格中，并告诉切片机从前到后处理它们，然后左-向右。
我曾想过自己做这件事。通过将我的 E3D V6 热端尽可能低地安装在其载体上，我应该能够打印高达 50 毫米的模型，并且仅相距 20 毫米。我可能不得不放弃部分冷却，但我主要在没有部分冷却的情况下打印 PETG，所以没有问题。
该网站不太适合众包发明，但您的建议的缺点（我认为）是关于主题的。
hotend 有两个主要任务。准确控制挤出，并保持所需的体积熔体速率。影响挤出质量的一个因素是熔区的大小 - 通常，您希望它尽可能小，因为刚性长丝更容易挤出/缩回而不会渗出/拉丝。同样，熔体区需要提供热质量（物理的或虚拟的）以在挤出时稳定其温度。
虽然很容易地为您的概念制作原型可能是可行的，但它的数量可能很昂贵 - 并且没有很大的直接优势。所以这是一个概念，它可能支持某个研究领域，但它看起来不像是一个具有其内在价值的发展目标。
是的，使用针进行挤压会导致挤压直径较小。所需要做的就是找到一个具有合适孔径的钻头。然而，问题在于产生足够的液压，需要通过该尺寸的喷嘴挤出热塑料。如果您可以形成一个可以的挤出机，那就去吧。第二个问题是，这种喷嘴的薄壁不会像目前的喷嘴那样具有“熨烫”效果。从下面参考的图片中，您可以看到喷嘴孔，然后是围绕它的一圈金属。该环将灯丝压平到所需的层中，这有助于层粘附。没有它，灯丝甚至可能不会粘在前一层或床上。
